Правила приёмки, методы испытаний

4. Правила приемки

4.1. Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одной марки алюминия или алюминиевого сплава, одного состояния материала, одной садки термической обработки, одного размера и оформлена одним документом о качестве, содержащим:

товарный знак или наименование и товарный знак предприя­тия-изготовителя;

наименование потребителя; марку алюминия или алюминиевого сплава; состояние материала; размеры труб; номер партии; массу нетто партии;

результаты испытаний (для механических свойств указать- только максимальные и минимальные значения); дату отгрузки; обозначение настоящего стандарта.

Допускаются в партии термообработанные трубы, взятые из нескольких садок.

4.2. Для определения химического состава — легирующих компонентов и основных примесей — отбирают две трубы или одну бухту от партии. Прочие примеси не определяют.Допускается изготовителю определять химический состав алю­ миния или алюминиевого сплава на каждой плавке.

4.3. Для проверки механических свойств труб отбирают две трубы или одну бухту от партии.
Механические свойства отожженных труб из алюминия марок А8, А85, А5, АДО, АД1 и алюминиевых сплавов марок АМц, АМцС и АД31 изготовитель не контролирует.

4.3.1. При наличии в партии нескольких садок изготовитель проводит проверку механических свойств не менее чем в двух трубах от каждой садки.

4.4. Проверке геометрических размеров подвергают каждую трубу и каждую бухту.

На предприятии-изготовителе допускается выборочный конт­роль, но не менее чем на пяти трубах от партии.

4.5. Проверке качества наружной поверхности подвергают каждую трубу и каждую бухту.

4.6. Проверку качества внутренней поверхности труб, изготовляемых в отрезках, внутренним диаметром (стороной) свыше 20 мм проводят на каждой трубе.
Проверку качества внутренней поверхности труб, изготовля­ емых в отрезках, внутренним диаметром (стороной) 20 мм и ме­ нее проводят не менее чем на пяти трубах от партии.
Проверку качества внутренней поверхности труб, изготовля­ емых в бухтах, проводят на двух бухтах от партии.

4.7. Макроструктура труб с толщиной стенки свыше 1,5 мм сплавов марок Д1 и 1955, изготовленных прессованием через комбинированную матрицу, испытывают на 50 % труб от партии, но не менее чем на одной трубе.

4.8. По требованию потребителя контроль на выявление крупно кристаллической структуры (величины зерна) проводят на об разцах, подвергающихся испытанию на растяжение. Трубы, изготовленные в нагартованном, нагартованном после закалки и (естественно или искусственно) состаренном состоянии, закаленном и (естественно или искусственно) состаренном состо­ янии, контролю на выявление крупнокристаллической структуры не подвергаются.

4.9. При контроле на пережог микроструктуры труб, подвер гаемых закалке, изготовитель отбирает одну трубу от каждой садки.

4.10. При получении неудовлетворительных результатов, испытаний хотя бы по одному из показателей проводят повторное испытание на удвоенной выборке, взятой от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию. Допускается проводить поштучный контроль труб.

5. Методы испытаний

5.1. Определение химического состава алюминия проводят химическим методом по ГОСТ 25086—87, ГОСТ 12687.1-77
ГОСТ 12697.12-77 или спектральным методом по ГОСТ. 3221—85; алюминиевых сплавов — химическим методом по ГОСТ 25086—87, ГОСТ 11739.1—90, ГОСТ 11739.2—90, ГОСТ 11739.3—82, ГОСТ 11739.4—90, ГОСТ 11739.5—90, ГОСТ 11739.6—82, ГОСТ 11739.7—82, ГОСТ 11739.8-90 — ГОСТ 11739.10-90, ГОСТ 11739.11-82 — ГОСТ 11739.15-82, ГОСТ 11739.16-90 ГОСТ 11739.19-90, ГОСТ 11739.20—82, ГОСТ 11739.21—90, ГОСТ 11739.22—90, ГОСТ 11739.23-82, ГОСТ 11739.24—82 или спектральным методом по ГОСТ 7727—81.

5.2. Отбор и подготовку проб для определения химического состава труб проводят по ГОСТ 24231—80.

5.3. Отбор образцов для механических испытаний проводят по ГОСТ 24047—80.

5.4:; Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 10006—80. Для проверки механических свойств от каждой проверяемой трубы в продольном направлении вырезают один образец.
Проверку механических свойств труб марки 1955 в закален­ ном н естественно состаренном состоянии, а также п пагартопаи- ном после закалки и естественно состаренном состоянии изготови­ тель проводит через 2—4 сут естественного старения, а потреби­ тель -после 30—35 сут естественного старения.

5.5. Изменение труб по диаметру или стороне на расстоянии не менее 75 мм от конца труб и толщине стенки проводят мик­ рометром по ГОСТ 6507—90 или другим инструментом, обеспечи­ вающим необходимую точность измерения. Проверку длины труб проводят рулеткой по ГОСТ 7502—89 или металлической линейкой по ГОСТ 427—75.

5.6. Отклонение от прямолинейности труб проверяют, поме­ щая трубу на контрольную плиту; при определении общего отк­ лонения от прямолинейности проверяемую трубу придерживают в заданном положении и с помощью щупов измеряют максималь­ ное расстояние между плитой и трубой.

При определении отклонения от прямолинейности к проверяемой трубе прикладывают жесткую стальную линейку длиной 1м: и с помощью щупов измеряют максимальное расстоя­ ние между линейкой и трубой.

5.7. Осмотр поверхности труб проводят, без применения уве­ личительных приборов.

Осмотр внутренней поверхности труб в отрезках внутренним диаметром свыше 20 мм проводят на освещенном экране.
Осмотр внутренней поверхности труб в отрезках внутренним диаметром 20 мм и менее, а также труб в бухтах всех диаметров проводят на образцах длиной не менее 100 мм, вырезанных в продольном направлении.

Осмотр наружной поверхности труб, изготовляемых в бухтах,- проводят по наружным виткам.

5.8. Макроструктуру труб ;с толщиной стенки свыше 1,5 мм из сплавов марок Д1 и 1955, изготовленных прессованием через ком­ бинированную матрицу, проверяют на поперечном макротемпле- те по методике предприятия-изготовителя.

5.9. Наличие крупнокристаллической структуры в трубах определяют по шероховатости поверхности образцов после испытания на растяжение. Допускаемая шероховатость устанавливается эталоном, разработанным изготовителем и согласованным с потребителем.

5.10. Микроструктуру труб проверяют на одном образце, вырезанном из одной трубы по методике предприятия-изготовителя. При наличии пережога повторный контроль микроструктуры не допускается